Николай Рагинов, ООО «Рабика-энергосбережение»: «Экономия нужна по большому счету только собственнику и директору предприятия»

Николай Рагинов

«ЗА СВОЮ РАБОТУ Я ПОЛУЧАЛ ТЕРМОСЫ, ЛОЖКИ, ОБОИ»

— Николай Михайлович, вы 15 лет проработали на литейном заводе КАМАЗа, а потом ушли, чтобы создать свой бизнес. Откуда появилась такая мысль? Почему выбрали именно энергосбережение?

— За все годы работы на литейном заводе я занимался в том числе разработкой разных рацпредложений. Всего их было внедрено на КАМАЗе 260 плюс 3 изобретения. У меня имеется более 30 патентов. Но пришли 90-е, и мне, как человеку активному, в тот период на КАМАЗе просто стало тесно. Я руководству предлагал разные проекты, но поддержки уже не получал. А задумки были хорошие. К слову, многие из них не были связаны с КАМАЗом, так что внедрить их там изначально не было возможности. В конце концов, я с двумя своими коллегами — преподавателями Института патентоведения, был такой в Набережных Челнах — решили попробовать свои силы на стороне. Поэтому в 1994 году я стал индивидуальным предпринимателем. Правда, на КАМАЗе после этого я еще два года работал. Это были для автогиганта самые тяжелые времена — после пожара на заводе двигателей. И сотрудников, желавших уволиться, с удовольствием отпускали, лишь бы на работу не приходили.

Первые шаги мои в качестве ИП были такие: я начал ездить по России, посещать различные предприятия и предлагать свои наработки. Это была не только попытка получить некую финансовую поддержку себе, но и проверить свои возможности как разработчика. Ну и, в принципе, мои разработки находили своего покупателя. В первую очередь я предлагал технологии по химической водоочистке котельных. Эта наработка давала предприятиям очень хорошую экономию, но все они тогда сидели без денег. Был только бартер. И я за свою работу получал то термосы, то ложки, то кроссовки, то обои. Так что параллельно пришлось учиться еще и продавать, что, к большому сожалению, отнимало много времени. Но тогда мы выжили за счет этой разработки.

При этом, общаясь с руководителями предприятий, мы узнавали их болевые точки. И очень часто нам говорили о том, что идут слишком большие затраты на использование сжатого воздуха. Дело в том, что все заводы строились в советские времена. В СССР одним из самых популярных энергоносителей был как раз сжатый воздух, эта система отвечала невысокому уровню рабочей силы, была сравнительно безопасна и универсальна. И схема была такой, что воздух нагнетался на все предприятие сразу централизованной компрессорной станцией.

Но появились новые, более эффективные и надежные электроинструменты и электроприводы оборудования. Повысился уровень рабочей силы. Необходимость нагнетать воздух на все предприятие снизилась, но заводы вынуждены были это делать. Отсюда огромные расходы. И мы с коллегами приняли решение двигаться в этом направлении. Тем более что еще на КАМАЗе у меня уже были определенные наработки, в частности, по снижению расхода сжатого воздуха путем автоматизации процесса. И к концу 1990-х годов мы создали так называемые регуляторы давления. Они до сих пор считаются уникальной разработкой и являются одним из основных наших направлений.

— Что из себя в тот момент представляла собой ваша компания? Сколько человек работали? Где располагался офис? Каковы были производственные площади?

— Официально в тот период я был единственным сотрудником своего ИП. Но когда регуляторы были созданы, стал иногда привлекать сына Александра. Он, кстати, и сейчас работает в «Рабике», но у него свое направление — «Рабика-Энерго», где он директор. Офис? Да не было никакого офиса! Как, впрочем, и производства. Был гараж, была квартира. В начале нулевых я разработал устройство плавного запуска (УПЗ) для двигателей большой мощности. Не секрет, что в них максимальный износ приходится как раз на момент пуска. Вот УПЗ и призвано этот отрицательный эффект максимально снизить. Мы в гараже с сыном создавали эти устройства, а дома собирали регуляторы. Так мы нарабатывали опыт.

— Очевидно, что ваши рацпредложения и изобретения легли в основу вашего бизнеса. Но, наверное, не все они принесли такую прибыль, какую можно было ожидать?

— Это действительно так. Может, это звучит несколько парадоксально, но дело в том, что иногда решение было довольно простым. Например, у меня был и есть проект по экономии соли при регенерации ионообменных фильтров для подготовки котловой воды. Там достигается эффект экономии реагента порядка 25 - 30 процентов. Причем добиться такого результата можно практически без затрат. Просто путем изменения технологии регенерации. Я тогда выезжал к потенциальным клиентам, осматривал их оборудование, объяснял, что и как надо делать. Кто-то потом сотрудничал со мной. Но находились и такие, которых поражала простота решения. И они отказывались выполнять предварительные договоренности, применяли мои наработки сами. Дескать, ну все так просто — зачем кому-то платить. Ну, правильно, я же уже рассказал все.

«ЗАРУБЕЖНЫЕ ПОСТАВЩИКИ САЖАЮТ НАШИ ПРЕДПРИЯТИЯ НА ТАКУЮ ИГЛУ!
ВСЕ ВРЕМЯ НАДО ПЛАТИТЬ, ПЛАТИТЬ И ПЛАТИТЬ»

— Вы долго работали в качестве ИП. Почему потом решили создать ООО?

— Когда были разработаны устройства плавного запуска и мы стали их монтировать, это уже была серьезная работа, которая сулила большие объемы производства. Первое УПЗ мы установили на одном из заводов КАМАЗа — в городе Заинске. После этого стало ясно: это направление требует нового статуса. С ИП в данном плане особо уже не хотят сотрудничать. Потому что крупным предприятиям, потенциальным нашим потребителям, необходимы какие-то гарантии, ответственность поставщика. Поэтому в 2004 году и было создано ООО «Рабика-энергосбережение».

— Как проходил процесс становления компании?

— Поначалу было очень тяжело. Конечно, в определенной степени помогли те средства, которые удалось заработать до этого, еще будучи ИП. Особенно на руку сыграло то, что мне удалось заключить энергосервисный контракт с «Нижнекамскнефтехимом». Данное соглашение подразумевает, что оплата за оборудование и услуги следует не изначально при поставке и монтаже, а потом — исходя из достигнутой экономии. Вот они использовали регуляторы и в течение двух лет платили от достигнутой экономии. А поскольку у них электродвигатели мощные, а экономия составляла от 9 до 13 процентов, то и вознаграждение было существенным. Эти средства пришлись очень кстати.

В части организации системы управления бизнесом большую помощь мне оказал мой сват — заслуженный экономист РФ Евгений Гольдфайн (бывший главбух КАМАЗа — прим. ред.) Он и сейчас старается помогать мне своими консультациями.

— Были ли сложности с подбором персонала? Все-таки энергосбережение — направление специфическое.

— Безусловно, были трудности. И в первую очередь они обусловлены именно тем, что работа серьезная и весьма специфическая. В 2004 - 2005 годах в городе была безработица. И на рынке труда были свободные люди. В том числе и квалифицированные специалисты. Поэтому, казалось бы, найти сотрудника не такая уж и проблема. Но, во-первых, это же наше оборудование, мы его создали с нуля, и изучить это оборудование где-то в другом месте было просто невозможно, только работая у нас. Не у всех, конечно, это получалось.

А во-вторых, чтобы стать специалистом в нашей отрасли, нужно знать и электронику, и электрику, и механику. Согласитесь, не самая простая смесь знаний. В-третьих, чтобы работать с уникальным, как у нас, оборудованием, нужно еще иметь и нестандартное мышление. И последнее: человек должен не только знать технику, но и уметь работать с людьми, так как на предприятия-потребители, расположенные по всей России, необходимо выезжать, разговаривать, объяснять, аргументированно убеждать. Далеко не у всех это получается. Поэтому многие отсеивались.

— Какие из реализованных вами проектов вы бы назвали самыми удачными?

— Наверное, это все-таки разработка устройства плавного запуска с регулятором давления и производительности. Работать над темой запуска мощных насосов с помощью разгонника я начал еще на литейном заводе. Лидером в области реализации таких решений считается знаменитая фирма Siemens. Стоит их частотный преобразователь порядка 350 - 400 евро за каждый киловатт установленной мощности. Если мощность электродвигателя 3150 кВт, то стоимость устройства будет не менее 1,1 миллиона евро, что не по карману многим российским потребителям. А потребность в таких устройствах связана не только с возможными поломками оборудования, испытывающего огромные нагрузки в момент пуска. Проблема еще и в том, что такое оборудование имеет ограниченное количество разрешенных заводом-изготовителем пусков из состояния покоя и, выработав лимит, подлежит ремонту. Поэтому производственникам проще не выключать компрессорные установки в моменты слабой загруженности — пересменок, например, обеденных перерывов, а это огромный расход электроэнергии.

Так вот, частотные преобразователи Siemens позволяют решить эту задачу, но они очень дороги и сами являются потребителями электроэнергии и потребляют порядка 5 - 6 процентов от номинальной мощности электродвигателя. Есть аналог и у Чебоксарского института радиоэлектроники — тиристорное устройство. Но и оно имеет серьезный недостаток: это относительная дороговизна и отсутствие режима регулирования давления в пневмосистеме.

Компрессор с УПЗ

Мы пошли более простым путем. Использовали идею стартера, когда маленький двигатель разгоняет компрессорную или насосную установку, доводит обороты до заданной величины и расцепляется. И только после этого на основной двигатель подается питание. Данное решение в десятки раз дешевле частотных преобразователей и намного эффективнее тиристорных устройств плавного пуска. И хоть оно и было создано в начале 2000-х, подобное даже сейчас, кроме нас, никто не производит.

А мы тем временем не остановились и объединили УПЗ с нашим же регулятором давления и производительности в общую систему (АСУ ТП). Устройство сначала запускает компрессорную установку, а потом переводится в режим поддержания давления в пневосистеме. Благодаря этому наша схема дает экономию в течение всего отрезка времени, пока установка работает. Если сжатый воздух не нужен, компрессор не нагнетает его и, соответственно, минимально потребляет электроэнергию. Это режим максимальной экономии. И эта разработка на сегодняшний день дает основную прибыль нашей компании. В 2012 году мы разработали АСУ ТП «АЭРО СМАРТ» для компрессорных станций. В этот комплекс энергосберегающих решений входят не только плавный пуск и регулирование давления, но и оптимизация систем охлаждения, смазки, осушки. Весь комплекс дает экономию до 25 процентов, не считая снижения затрат на ремонт.

— А на сегодня много станций, где этот метод можно применить?

— Признаюсь, сейчас их количество здорово уменьшилось. Ведь мы ориентируемся на централизованные компрессорные станции советского/российского производства, а в 2000-х годах такие станции активно заменялись на импортные (преимущественно локальные). Тогда это руководителям многих предприятий казалось выгодным и дешевым. Но сейчас, через 10 с лишним лет, они поняли, что ошибались. Потому что там их сажают на такую иглу — все время надо платить, платить и платить. Самим ничего делать нельзя, все запрещено. Оборудование требует практически идеальных условий: чтобы вода была чистейшая, электроэнергия — без всяких колебаний, а для этого нужно дополнительные подстанции ставить, масло применяется только фирменное, покупать которое можно только у поставщика оборудования и т.д. То есть изначально вроде на льготных условиях монтируется импортное оборудование, а обслуживание очень дорогое. И итог получается не таким уж и выгодным, как казалось поначалу.

Мы же смогли предложить комплексное решение, которое значительно повышает эффективность работы централизованных компрессорных станций. Впрочем, эти разработки можно использовать не только там. На нескольких водоканалах в России мы регулируем производительность и содержание кислорода, а, например, на Енакиевском металлургическом комбинате (Украина) наши регуляторы управляют насосами подачи технологической воды и работой дымососов, поддерживая необходимое разрежение в системе откачки дымовых газов.

«ЗАПУСТИВ НОВЫЕ ПРОИЗВОДСТВА, НАША КОМПАНИЯ ВЫРАСТЕТ В ДВА РАЗА
ПО КОЛИЧЕСТВУ РАБОТНИКОВ И ОБОРОТУ»

— Что из себя представляет ваша компания сейчас? Сколько подразделений в нее входит? Сколько человек работает, какова средняя зарплата персонала? Каков годовой оборот компании?

— На сегодня в нашей компании работают 30 человек. У нас два подразделения: «Рабика-Энерго» и «Рабика-Энергосбережение». Первое занимается отдельным направлением — энергосберегающими светильниками, а второе ведет несколько проектов. Мы и регуляторы производим, и устройства плавного запуска, и магистральные влагоотделители, а также твердотопливные газогенераторные котлы и многофункциональную смазочную композицию «Мегос». Средняя зарплата — около 30 тысяч рублей. Оборот компании — около 50 миллионов рублей.

— Есть ли у вашей компании такое понятие, как «средний чек»? Каков он?

— Дело в том, что оборудование, которое мы производим, слишком разное, поэтому усреднить чек невозможно. Например, сегодня у нас есть контракт с нефтяной компанией, мы им поставили продукции — устройства плавного запуска для буровых установок — на 16 миллионов рублей. Но это крупный потребитель. А есть и небольшие компании. Или же большие, но приобретают не самое серьезное оборудование. И договор с ними, например, всего на 49 тысяч рублей.

— Кто клиенты вашей компании?

— Можно сказать, что это все крупнейшие предприятия России. Это и оборонный комплекс (Курганмашзавод, Воронежский механический завод, Калужский турбинный завод и т.д.), и авиационная промышленность («Авиастар-СП», «Авиакор»), и судостроительная (Амурский судостроительный завод), химическая («Невинномысский азот», ОАО «Синтез», уфимский НПЗ, «Нижнекамскшина»), горно-обогатительная («Евразруда», Богословское рудоуправление, «Печенганикель» и др.), цементная (заводы «Евроцемента», «Вольскцемент», «Спасскцемент»), водоканалы (Самары, Иванова, Краснодара, Набережных Челнов, «Нижнекамскнефтехима», Новокузнецка, Казани), металлурги, нефтяники. Разумеется, почти весь автопром и тракторные заводы (КАМАЗ, ГАЗ, ЗиЛ, УралАЗ, УАЗ, ЧТЗ, ЯМЗ, ВМТЗ, Алтайский тракторный завод, Красноярский комбайновый завод). Есть потребители и в СНГ. В первую очередь это Казахстан, а также Узбекистан, Беларусь, Украина.

В прошлом году мы впервые поставили и смонтировали наше оборудование в дальнем зарубежье — на металлургическом комбинате в Иране. Этот комбинат был построен еще в советское время, советскими специалистами, и оборудование на нем советское. Поэтому мы как нельзя лучше подошли для них. И эффект серьезный — экономия электроэнергии в часы снижения нагрузок в пределах 60 процентов от номинальной мощности электродвигателя. Естественно, мы планируем с ними и дальше работать. Конечно, есть сложности с переводом технической документации. Мы готовим документацию на английском языке, а заказчики уже сами переводят ее на фарси. И иногда смысл перевода кардинально меняется и приходится общаться через картинки.

Монтаж УПЗ

— А на своем предприятии вы используете свои энергосберегающие технологии и оборудование?

— Конечно. Все освещение у нас — и на заводе, и в офисе — построено исключительно на энергосберегающих светильниках собственного производства. Они, кстати, в отличие от многих других, дают максимально естественный диапазон светового излучения, что гарантирует от проблем со здоровьем, потерь в производительности труда и в зрении. Производственные площади отапливаются котлами собственного производства.

Также применяем и другие решения. Вот, к примеру, теплоизоляцонной мастикой, которой мы покрываем свои котлы, мы решили также покрыть все наши въездные и выездные ворота. А каждые ворота у нас площадью около 30 квадратных метров — производственное здание-то огромное — потери тепла были серьезные. Покрыли мастикой, и потери резко снизились. Мастика, между прочим, татарстанского производства — из Кукмора.

Кроме того, свежий воздух с улицы мы в цеха закачиваем через подземные тоннели — это было заложено еще во время строительства. Зимой воздух, проходя по тоннелям, уже немного подогревается, плюс к этому влага, находящаяся в тоннеле, улавливает пыль. То есть воздух мы получаем чистый и меньше энергии тратим на отопление цехов. А летом тоннели становятся спасением от жары, воздух в них охлаждается. Тоже экономия.

«КПД НАШИХ КОТЛОВ ПРЕВЫШАЕТ 90 ПРОЦЕНТОВ»

— Какие планы у вашей компании? Какие следует ждать новые разработки, открытия новых производств? Поставлена ли какая-то цель по выходу на новые рынки, по повышению оборотов?

— Да у нас есть два новых направления, которые мы развиваем. Реализацию одного из них мы начали в 2013 году. Этот год мы посвятили подготовке производства. Проект подразумевает под собой 100-процентную переработку битумосодержащих кровельных отходов. До сих пор их, как правило, просто хоронят на полигонах, что, конечно, не во благо экологии. Перерабатывают лишь малую толику. По той общепринятой технологии отходы размалывают и плавят со всем мусором. В итоге очень некачественный битум получается. Мы же будем отходы сразу плавить. По нашей технологии на выходе получится чистый битум. А мусор, в основном это бумага, будем брикетировать, тем самым получать топливо для наших же котлов. То есть установка будет сама получать тепловую энергию для своей работы. Это очень выгодно. Своеобразное безотходное производство по переработке отходов, аналогов этой установке нет.

Второе направление — это многофункциональная смазочная композиция «Мегос». Ее использование снижает износ трущихся деталей в механизмах в два-три раза. По «Мегосу» мы в этом году получили заключения от МГТУ имени Баумана и от РГУ нефти и газа имени Губкина. Композиция дает прекрасный результат. Применять ее можно в любых механизмах, где есть вращение, трение, хоть в велосипеде втулки смазывай. Чтобы лучше объяснить принцип ее действия, я всегда в пример привожу холодильник старой конструкции. Он мог выйти из строя, пусть через 30 - 40 лет, но мог. А вот компрессор практически никогда не выходил из строя из-за износа. Дело в том, что раньше охлаждающие трубки для компрессоров делали из меди. Фреон, проходя по ним, забирал ионы меди, которые затем попадали на трущиеся части. Благодаря этому износа компрессора холодильника не происходило. В начале лета 2014 года на одном из предприятий «Домкора» мы обработали подшипники импортного винтового компрессора «Мегосом». Эти подшипники выходили из строя через каждые 460 - 500 часов работы компрессора. После обработки «Мегосом» подшипники проработали уже более 1,1 тысячи часов, и никаких признаков выхода их из строя нет.

— «Мегос» — это тоже ваше изобретение?

— Вообще-то, это не совсем новое направление. Композиция в Челнах появилась в 80-х годах. Был такой Геннадий Истомин с НТЦ АвтоВАЗа. Ему была поставлена задача перевести речфлот на низкосортное топливо. Дело в том, что когда КАМАЗ стал выпускать автомобили, в стране стало не хватать дизтоплива. А речфлот — крупный потребитель, вот и решили его перевести на другие сорта. Эта проблема была решена, но возникла другая — износ топливной аппаратуры. И вот он тогда создал эту композицию. Здесь, в Набережных Челнах, он обучил людей, начали ее производить. Потом они разорились, к сожалению. Сам Истомин умер в 2004 году. Я его людей пригласил к себе. И два года назад мы эту разработку возродили. Теперь вот получили всякие заключения, разрешения и готовим производство.

Кстати, сами-то мы «Мегос» в свои компрессоры заливаем уже несколько лет, например, испытания на Заинском автоагрегатном заводе несколько лет назад уменьшили вибрацию на компрессоре почти в три раза, предотвратили серьезный капитальный ремонт, и только экономия электроэнергии на уменьшении трения составила более 400 тысяч рублей в год. Но на широкий рынок с «Мегосом» пока не выходили, так как производственная база была до сих пор слабой.

Под эти два направления мы сейчас строим новое производственное здание. Надеюсь, что где-то ближе к лету начнем выпускать и битум, и «Мегос» в больших количествах. За этими направлениями я вижу очень большие перспективы. И думаю, что, запустив новые производства, наша компания вырастет в два раза — и по количеству работников, и по обороту.

— В интернете натолкнулся на публикацию, в которой утверждалось, что ваш пиролизный котел имеет КПД близкий к 100 процентам. В школе нас учили, что по законам физики такое невозможно. Что это за разработка и почему она получила такой высокий показатель?

— Не совсем так. Речь как раз о наших твердотопливных пиролизных котлах, которые мы производим. Кстати, они, так же как и регуляторы давления, стали победителями конкурсов «Лучшие товары и услуги Республики Татарстан» и «100 лучших товаров России». КПД у них действительно более 90 процентов. Но дело в том, что мы в них используем водяной газ — это горючая смесь, которая образуется при продувании пара через угли. Применение водяного газа началось еще в XVII веке на доменных печах, а мы несколько лет назад после долгих экспериментов смогли изменить конструкцию котлов для использования водяного газа. Это повышает количество получаемого тепла. То есть реальный коэффициент полезного действия, как я уже сказал, превышает 90 процентов. Но при использовании стандартной формулы расчета КПД, вода как топливо не учитывается, может, потому что ее у нас очень много, и, соответственно, официальный показатель не столь высок, но все же более 80 процентов. Хотя реальный эффект еще существеннее. Можно долго спорить, почему использование воды приносит такой эффект, но мы глубоко в физику процесса не вникали, а просто многочисленными испытаниями неоднократно доказывали, что котел с использованием воды в процессе горения примерно на 15 - 20 процентов дает больше тепла, чем котел, работающий без воды.

Этот котел достаточно топить три раза в сутки, расход топлива в нем существенно ниже по сравнению с классическими котлами на твердом топливе. К тому же топливо дешевое, например, дрова, отходы деревообработки, да и другие органические отходы влажностью до 40 процентов. Не случайно наш котел в варианте с автоматической пеллетной загрузкой выбран в качестве базового для реализации государственной программы Башкортостана по замене старых котельных, о чем кстати писал «БИЗНЕС Online».

«МЫ ИМ СЭКОНОМИЛИ, А ОНИ ГОВОРЯТ, ЧТО МЫ ЗАЛЕЗЛИ В ИХ КАРМАН»

— Энергосбережение — модное нынче слово. А насколько это направление реально востребовано у бизнеса? Умеет ли бизнес вообще экономить?

— Исходя из опыта, могу сказать, что экономия нужна по большому счету только собственнику, директору предприятия и главному инженеру. Даже главным энергетикам она не всегда нужна. А главные механики и вовсе зачастую выступают принципиально против. Потому что когда происходит экономия, у них финансовые фонды урезаются. Понятно, что они этого не хотят и экономия им абсолютно не интересна. Более того, были даже обвинения в наш адрес. Мы организовали на предприятии экономию за счет применения регуляторов и устройств плавного запуска. И нам в итоге технологи заявили, что мы залезли в их карман. Дело в том, что они получали премию от выработки того же сжатого воздуха. Нужен он или нет, они его вырабатывали, хотя немалая часть потом выбрасывалась в атмосферу. Для них главное, чтобы счетчик считал. А мы сделали экономию, выработка резко сократилась, вот мы и стали для них чуть ли не врагами. Так что, как правило, энергосбережением занимаются, только когда руководство начинает давить. Тогда подчиненные и шевелятся. Получается парадокс: мы предлагаем по энергосервисному контракту полностью за свой счет установить и запустить энергосберегающее оборудование и получать оплату только из реально сэкономленных ресурсов, а предприятиям и этого не надо.

В то же время есть профессионалы, для которых процветание предприятия является приоритетом, и они не боятся внедрять все новое и прогрессивное. В этом отношении нам повезло с главным энергетиком КАМАЗа Василием Титовым. Ведь именно он поверил в целесообразность использования устройств плавного запуска на компрессорных станциях КАМАЗа, и мы смонтировали 8 УПЗ. На первых порах у нас появилась возможность демонстрации работы устройств на таком крупном предприятии и, самое главное, авторитетные отзывы ведущих специалистов автогиганта.

Сейчас кризис, сейчас действуют санкции Запада, сейчас непонятная политическая ситуация. И поэтому руководители предприятий уделяют экономии больше внимания. Так что все меняется. Такое, кстати, уже было. В частности, для нас самым удачным был 2009 год. В те кризисные времена все стали считать деньги, потребленные ресурсы, пытаться снизить износ своего оборудования. И мы в тот период огромное количество устройств плавного запуска внедрили по всей России. Так что мы помогли нашей промышленности сэкономить. В свою очередь, клиенты нам помогли развиться.

— Насколько сложно сейчас компании с нуля попасть на рынок энергосбережения? Каковы условия вхождения в рынок — стартовый капитал, интеллектуальные наработки, наличие специалистов? Что наиболее важно?

— Войти в этот рынок, конечно, можно. Но не с нуля. Обязательно нужен стартовый капитал. Я так думаю, миллионов 10. Но мало что-то придумать, произвести. Нужно же еще и найти клиента. И, по моему мнению, не менее двух лет надо добиваться, чтобы в тебя поверили. Если сейчас ты просто так придешь к руководству предприятия и предложишь технологии энергосбережения, тебя просто не воспримут. Разве что если ты разработал что-то не просто уникальное, а сверхуникальное, тогда еще какой-то шанс есть. Но только в том случае, если оно не требует больших изначальных затрат. Тогда еще, может быть, удастся войти в рынок и быстро развиться. Но и тут есть одно но. Даже предлагая что-то сверхуникальное, надо еще убедить потенциального заказчика, что эта разработка — это как раз то, что ему надо. Люди же не так легко верят в какие-то панацеи, в данном случае в энергосберегающие.

За примером далеко ходить не надо. Я сам на начальном этапе тысячами рассылал письма с предложениями о сотрудничестве. Тысячами! Ответная реакция следовала не более чем от каждого десятого. И если от этих 10 процентов в итоге оставались 2 - 3 потенциальных клиента, с которыми можно было обсуждать дальнейшие действия, это было за счастье. Не думаю, что сейчас ситуация для вхождения в рынок с нуля более благоприятная.

— А насчет поиска специалистов сейчас проще?

— Нет, не скажу, что ситуация изменилась в лучшую сторону. Со специалистами гораздо проще работать, если они, как раз, старой закалки, старой школы. С молодежью сложнее. Не могу сказать, что они отказываются работать, а вот обучаться не хотят. И брать ответственность на себя — тоже. Качество их обучения в вузах оставляет желать лучшего. После получения диплома их еще год-два надо готовить к более или менее серьезным задачам. Но многие вообще необучаемы.

— Какая рентабельность в вашем бизнесе считается нормальной?

— Наше направление, наверное, все-таки можно назвать уникальным. Оно специфичное, но очень интересное. А чтобы рентабельность была хорошей, надо правильно работать с клиентами. Если все построить грамотно, если иметь сеть потенциальных клиентов и, главное, если у вас есть хорошие, эксклюзивные и эффективные наработки, то и рентабельность получишь хорошую. В частности, например, у нас по УПЗ, где, как я говорил, мы всех существенно обогнали, рентабельность составляет под 50 процентов.

А по котлам ситуация совершенно иная. По большому счету это же стандартное оборудование, там у нас конкурентов много. Поэтому там мы шагаем в ногу со всеми. Рентабельность порядка 10 процентов. Правда, у нас оригинальные конструкция и технология, поэтому эффективность использования наших котлов повыше, соответственно, и спрос чуть лучше, чем у других производителей.

— Санкции Запада, мировой экономический кризис, события на Украине... На деятельность вашей фирмы это как-то влияет?

— Пока есть только отрицательный момент. Дело в том, что у нас есть партнеры в СНГ. В том числе на Украине. Как раз в Донецкой области. И так получилось, что мы туда свою продукцию поставили, а оплаты не дождались по понятным причинам. А так, вообще, мы действительно рассчитываем, что экономический кризис скажется положительно на деятельности нашей компании. Как я уже говорил, подобное было в 2009 году. Люди же понимают, что экономить надо и при стабильной ситуации. А когда рубль падает, цена на нефть падает, весь Евросоюз на нас ополчился, важность эффективности производства вырастает в разы. А эффективность — это в том числе и снижение издержек, в частности, экономия энергоресурсов.

— Как мне представляется, немалым рынком сбыта для вашей компании могли бы быть госкомпании. Сотрудничаете ли вы с муниципалитетом или республиканскими министерствами?

— Да, наработки есть. В данный момент у нас очень серьезный контракт с коммунальным предприятием ПАД. Мы полностью переделываем там систему отопления с использованием наших котлов, делаем ее более современной и экономичной. Котельную там сами строим. Позже освещение у них будем менять на энергосберегающее.

Котел

— А это была их инициатива или ваша?

— Конечно, наша. Это же муниципальное предприятие. А муниципалитет — это власть. А у нас принято, что народ, производитель, ходит к власти, а не она к ним. Но есть и положительные моменты: наша компания стала участником созданного в Набережных Челнах в этом году центра кластерного развития. И мы рассчитываем на помощь ЦКР для расширения географии поставок нашей продукции. Также нас поддержал центр энергосберегающих технологий при кабинете министров РТ. И буквально в начале декабря нашей продукцией заинтересовались в минпромторге республики.

«СЕКРЕТ УСПЕХА ТОЛЬКО ОДИН: РАБОТАТЬ»

— Расскажите, пожалуйста, о своей семье — супруге, детях, внуках. Как зовут, где живут, чем занимаются?

— У нас вся семья работает в «Рабике». Сын Александр, как я уже говорил, возглавляет одно из подразделений. Супруга Галина заведует кадрами, дочь Ирина — директор по развитию, правда, сейчас она в декретном отпуске. Есть еще трое внуков: Андрей, Марина и самый младший Миша.

— Изобретатели считаются «больными» людьми в хорошем смысле этого слова. В том плане, что они и свой досуг посвящают всяким там разработкам. И все-таки, есть ли у вас свободное время? Как вы его проводите? Есть ли у вас хобби?

— По выходным, когда не в командировках, стараюсь быть с семьей. Плюс, конечно, родителей навещаю, если есть возможность. А так у нас свой дом, очень люблю в огороде находиться. Очень успокаивает. После работы люблю там часа два-три просто походить. Если летом — полить что-нибудь, покопать. По большому счету это и можно назвать моим хобби. А так, может, к сожалению, а может, и к радости, почти все свое свободное время думаю о том, что можно еще улучшить, усовершенствовать в нашей продукции.

— Какие фильмы и книги вы предпочитаете? Есть ли настольная книга или фильм, который произвел неизгладимое впечатление?

— Практически всегда читал только специализированную литературу. Выписывал издание «Юный техник», лет 20 — «Изобретатель и рационализатор». А в последние 5 - 6 лет читаю только «Аргументы и факты». На большее, к сожалению, времени нет. Но при этом в «Юном технике» и в «Изобретателе и рационализаторе» всегда публиковали фантастические рассказы. И они меня, конечно, увлекли. Так что фантастика, в основном научная, это и есть моя литература.

— Охарактеризуйте свой стиль управления, пожалуйста. Вы строгий начальник, лояльный? Каких принципов в руководстве компании вы придерживаетесь?

— Думаю, что я очень лояльный руководитель. Правда, мне вообще с людьми везет. Вокруг, как правило, только хорошие люди. Так что «воевать» особо не с кем. Более того, стараюсь, чтобы отношения в коллективе не были начальственно-подчиненными. Пусть это прозвучит громко, но мы как одна большая семья.

— И напоследок наш традиционный вопрос: каковы, на ваш взгляд, три секрета успешного бизнеса?

— Я знаю только один: работать. Много, много, много работать. Ну и коллектив, конечно, надо подобрать такой, чтобы мог решать поставленные задачи. Это должен быть не только работоспособный, профессиональный коллектив, но и, учитывая нашу изобретательскую специфику, уникальность оборудования, сотрудники должны иметь нестандартное мышление. У нас ведь столько задач появляется на ходу, что, используя только знания, полученные в учебном заведении, решить их однозначно не получится. В нашей сфере оригинальный взгляд на решение задачи нужен обязательно.